28 de noviembre de 2021 | Actualizado 8:31

Volkswagen Navarra automatiza la logística interna de su línea de montaje

El sistema de automatización ha sido desarrollado junto a ASTI y Autocar e ID Logistics ha colaborado en la implantación del mismo
La fábrica de Navarra es la primera del grupo que cuenta con esta tecnología | Volkswagen Navarra

La factoría de Volkswagen en Landaben (Pamplona, Navarra) ha desarrollado y aplicado un sistema de logística para la organización de la secuenciación y traslado de las piezas de los vehículos a la línea de montaje. El nuevo procedimiento, ha indicado el fabricante de automoción, “se basa en el empleo de vehículos autónomos y en la digitalización de todo el proceso”. “Se trata”, ha añadido, “del primer proyecto de estas características aplicado en una de las 32 fábricas de la marca, lo que coloca a Volkswagen Navarra a la cabeza de la automatización logística en el conjunto de la compañía”. La principal ventaja, además de la automatización, consiste en un mayor aprovechamiento del espacio, lo que contribuye a no tener que recurrir a almacenes externos por la producción del tercer modelo asignado a la planta, el Taigo. “Como consecuencia, Volkswagen Navarra mejora los costes operativos y el impacto medioambiental, al reducirse los transportes exteriores”, ha señalado el fabricante.

La fábrica de Navarra es la primera del grupo que cuenta con esta automatización de sus procesos

El nuevo sistema de automatización de la logística de piezas ha sido desarrollado de la mano de las empresas ASTI y Autocar. Para el director de Logística de Volkswagen Navarra, Alfonso Eslava, el gran reto de este proyecto “ha sido la aplicación de una tecnología ya existente al sector de la automoción, donde la velocidad de las líneas de Volkswagen Navarra hace que el nivel de exigencia y disponibilidad del sistema sea altísimo”. En este sentido, Eslava ha apuntado que suministran “carros con piezas secuenciadas a razón de 1,5 carros por minuto”. En este sentido, el directivo de Volkswagen ha considerado “esencial” la colaboración e integración del operador logístico ID Logistics, encargado de la gestión de la zona de secuenciación, que ha colaborado tanto en la implantación del proyecto como en la formación específica del personal”.

El proceso comienza por la necesidad de material en el punto de montaje. La petición llega de forma digitalizada a la zona de secuenciación y un operario saca las piezas en el orden que las precisa la línea de montaje, colocándolas en carros preparados a tal efecto. Una vez finalizado el proceso de secuenciación de cada carro, estos se suministran mediante vehículos autónomos AGV (Automatic Guide Vehicle) que a su vez gestionan su retorno cuando están vacíos. Cuando el operario que realiza la secuenciación necesita reponer el material, lanza una petición al almacén, que se tramita de forma paralela al sistema que gestiona los AGV, para que estos se encarguen de retirar el contenedor vacío y realicen la reposición del lleno, colocado previamente por un carretillero en la zona de transferencia.

La utilización de vehículos autónomos ha reducido el empleo de carretillas en la factoría

“Al utilizar vehículos autónomos”, ha indicado la compañía, “se ha reducido de forma significativa el empleo de carretillas y se ha creado un espacio de trabajo con una clara separación entre la zona de circulación de los AGVs y la zona por donde transitan las carretillas”. De este modo, ha apuntado Volkswagen Navarra, se reduce el riesgo de accidentes.

Dentro del área de Logística, la factoría ha implementado dos zonas diferenciadas con dos sistemas distintos de automatización. La primera, denominada picking optimizado, con la que se secuencian 32 familias de piezas, aporta una mayor productividad en los procesos. La segunda, con el que se secuencian nueve familias de piezas, es el ‘Ware zur Person’ (bienes a persona en alemán), sistema en el que los contenedores acercan las piezas al trabajador que las organiza, de forma que se evita cualquier desplazamiento del operario.

“Con ambos conceptos”, ha afirmado Alfonso Eslava, “hemos conseguido unos procesos más eficientes y más ergonómicos para el trabajador”. El sistema de automatización “ha facilitado también la integración del tercer modelo en la superficie existente, consiguiendo una total flexibilidad para adaptarnos a futuros requerimientos”. El director de Logística de la factoría ha subrayado que no se trata “tan solo de un cambio de proceso o de un proceso típico de automatización”. De hecho, “es algo mucho más profundo, que ha provocado una transformación radical en la forma de trabajar” y “supone un paso de gigante hacia la logística autónoma”.