Los Simpson corretean por los pasillos de Linde
La empresa Güldner-Motoren-Gesellschaft llega a un pequeño pueblo alemán al norte de Baviera llamado Aschaffenburg (Alemania) hace más de un siglo. Allí y tiempo después, en 1955, crean la que será la actual fábrica de Linde Material Handling y, aunque no es hasta los años 60 cuando empiezan a fabricar las primeras carretillas elevadoras con su particular color rojo, ya en 1904 este terreno estaba dedicado a la intralogística. “La primera nave es patrimonio nacional, por su historia y por su forma de contribuir a la sociedad y la economía alemana”, explican desde la firma de Kion Group. Casi un siglo después, robots autónomos con nombres de la mítica serie americana de ‘Los Simpson’ son los protagonistas de esta fábrica. La inteligencia artificial y el big data son los encargados de prever qué ocurrirá en las instalaciones, las nuevas energías han ocupado un gran espacio en las naves y, aunque parezca futurista, un gran puente poblado por vehículos autónomos será el encargado de proveer de materiales.
En 1955, las instalaciones consistían en una única nave encargada de la fabricación, pintura, ensamblaje y montaje. Miles de trabajadores acudían a diario para realizar sus funciones en cadena. En la actualidad, la planta ocupa 300.000 metros cuadrados con más de siete naves, de las cuáles cuatro están dedicadas exclusivamente a la fabricación. La nave principal, de 6.000 metros cuadrados, se destina al montaje. Hasta 2020 contaba con siete líneas de producción, pero “las automatizaciones nos han permitido reducirlo a tres”, explican desde Linde Material Handling. En concreto, la primera está destinada a las carretillas eléctricas y las otras dos pueden montar carretillas de otros combustibles. La inversión ha sido de un millón de euros y, tal y como explica el fabricante intralogístico, las líneas se diferencian en el tonelaje, es decir, “la segunda línea es para las carretillas de 3,5 toneladas a 6 toneladas y la tercera para las carretillas de hasta ocho toneladas, aunque aún no está operativa”, explican, ya que han tenido que ir introduciendo las innovaciones y automatizaciones sin parar la producción.
Al introducirte en el interior de esta nave, es llamativo que todo está priorizado para los robots, todo está automatizado, las líneas de producción ocupan una parte de la fábrica y por los pasillos circulan vehículos autónomos transportando piezas preensambladas o materiales. Tienen nombres de ‘Los Simpson’ y no es extraño ver como Homer frena automáticamente para dejar pasar a Marge mientras transportan materiales a otras zonas de la nave. “Ponerles nombres ha sido una forma de ayudar a la gestión del cambio”, explican desde Linde Material Handling. Si bien es cierto que en cada estación hay un operario ocupándose del montaje, los elementos viajan a través de “un tren” compuesto por AGVs y la carretilla va avanzando cada ocho minutos de forma automática. En este contexto, el vicepresidente de Desarrollo de Negocio de Servicio y de Ventas de Linde Material Handling, Pau Carrere, destaca que, a pesar de los automatismos, siempre va a haber conductores y trabajadores. “Habrá que convivir con ambos modelos y por eso son muy importantes los planes de formación, ahora el montaje es más sencillo por lo que se pueden dedicar las manos a otra cosa”, señala.
Centrándonos en las líneas, dentro de cada una hay diferentes estaciones dedicadas a una parte del montaje. “Comenzamos con el contrapeso y después se monta el eje de dirección, aunque casi todo llega a esta nave preensamblado”, señalan. Después se instala el asiento con apoyabrazos, el mástil y las ruedas, estos dos últimos se hacen en dos estaciones. “Una vez instaladas estas partes, es necesario incluir la batería o la celda de combustible”, subraya el responsable de la fábrica. Una vez que la carretilla está montada se le incorpora la puerta y viaja, en robots autónomos, hasta la última estación que es la de testeo. “Si hablamos de carretillas que incluyen algún software o nuestras soluciones en seguridad con cámaras y frenado automático, es necesario probar que todo funciona”, destaca el fabricante. A este respecto, recuerdan que cada carretilla es diferente, puesto que fabrican en lotes bajo demanda. “Necesitamos saber qué quiere el cliente para producir, y esto es un desafío para los compañeros porque los componentes tienen que llegar tres semanas antes para que lleguen a tiempo a la línea de producción”, apostilla el fabricante.
Respecto a los componentes necesarios para la fabricación de carretillas, por ahora, llegan 25.000 componentes diarios en camiones gracias a los cinco almacenes que Linde Material Handling tiene a unos siete kilómetros de esta fábrica al otro lado del río. Sin embargo, continuando con su apuesta por la automatización y como una estrategia de eficiencia y sostenibilidad, están construyendo un puente que conecte los almacenes con la fábrica. “Tendrá cinco metros de altura y servirá para transportar todos los componentes a través de vehículos autónomos eléctricos”, avanza Pau Carrere. En esta línea, explica que usarán 27 vehículos, eliminando así los camiones. “Hemos empezado a diseñar el sistema informático para que comunique el puente con los vehículos, creando un ecosistema basado en la inteligencia artificial, de forma que todo esté conectado, nuestro sistema de gestión, el puente y los vehículos”, apostilla. Aunque ahora está en construcción, esperan que estará listo en 2025.
“El puente estará listo en 2025 y transportará con vehículos autónomos eléctricos”
Pau Carrere Vicepresidente de Desarrollo de Negocio de Servicio y de Ventas de Linde Material Handling
“El puente estará listo en 2025 y transportará con vehículos autónomos eléctricos”Por otro lado, de media, de esta fábrica salen 19.000 carretillas al año. Cada estación tiene un sistema digital propio para saber si faltan materiales, equipados con pantallas que van explicando el stock de componentes disponibles. Detrás de cada línea están las oficinas donde trabajan los que se ocupan de la planificación y la logística. “El sistema de gestión prevé al empezar el primer turno los problemas que puede haber y va actualizando, a través de las pantallas equipadas en las estaciones de cada línea, el flujo y secuencias de productos para ver si van bien de tiempo o hay retrasos en la línea”, explican. Además, aunque una de las líneas de producción es sólo para carretillas eléctricas, desde Linde reconocen que el 35% de carretillas que producen siguen siendo térmicas.
Las otras naves de la fábrica se dedican a la innovación, la formación, recepción de componentes pintura y el preensamblaje de chasis, mástiles, etc, de forma que al llegar a la nave principal sólo sea necesario el montaje. Todos estos procesos también están automatizados, gracias a una inversión de 200 millones de euros. “Hay más de 100 robots de soldadura diferentes que realizan los tipos de soldadura de forma automática incorporando las piezas en los puntos de llenado”. Por su parte, en la nave en la que se realizan todos los procesos de pintura, existe un automatismo que cuelga las piezas que es necesario pintar y, gracias a su forma circular, va rotando en cada proceso a través de un carril, iniciando con la pintura en polvo y terminando en el horno.
2,8 millones de euros
Han invertido 2,8 millones de euros en una instalación para producir hidrógeno
Además, ahora están apostando por las nuevas energías como el hidrógeno verde. De hecho, el año pasado inauguraron una instalación de producción de hidrógeno verde dentro de la fábrica. La inversión está financiada por el ministerio alemán de Asuntos Digitales y Transporte, coordinada por Now y ejecutada por Project Management Jülich. En concreto, se han invertido unos 2,8 millones de euros en la planificación y construcción de la infraestructura de hidrógeno. “El objetivo es adquirir experiencia y acumular conocimientos para poder ofrecer a los clientes asesoramiento y apoyo completos sobre el uso del hidrógeno en los procesos de flujo de materiales”, apuntan desde el gigante intralogístico. Es decir, todavía es una energía que está en pruebas, “ahora mismo estamos analizando si la energía se adapta a las necesidades de los clientes”.
En concreto, la producción de hidrógeno se hace en unos contenedores colocados en el exterior. “Llevamos a cabo el proceso de electrolisis, cogemos el agua y separamos el oxígeno del hidrógeno en el primer contenedor, cuando el agua está limpia separamos las moléculas, el contenedor central tiene los servidores y el tercer contenedor hace la compresión y se lleva a los conductos para cargar las 21 carretillas elevadoras de hidrógeno que tenemos”, explica el fabricante.
