La historia detrás de la primera transpaleta automática para la carga y descarga de camiones
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La historia detrás de la primera transpaleta automática para la carga y descarga de camiones
STILL, el especialista alemán en intralogística con sede en Hamburgo, presentó recientemente en una conferencia de prensa para medios europeos en Stuttgart una novedad que el sector llevaba años esperando. Se trata de la AXL 15 iGo, la primera solución fabricada en serie y lista para su comercialización para la carga y descarga de camiones automatizada sin necesidad de instalar infraestructura adicional en el muelle.
Detrás de esta transpaleta automática hay cuatro años de desarrollo, un cliente belga que procesa mil camiones al día y la búsqueda incansable de la respuesta a una pregunta que nadie había sabido responder del todo: ¿cómo le enseñas a una máquina a hacer algo que hasta ahora sólo era capaz de ejecutar una persona con experiencia?
El problema que nadie había resuelto
Para entender la solución hay que visualizar primero el entorno donde opera. Semah Kehl, Gerente Internacional de Cuentas Clave de Automatización de STILL, lo describe a partir de su experiencia directa en instalaciones de clientes: “El espacio de trabajo del muelle es un entorno muy concurrido y desorganizado, con máquinas y personas trabajando en espacios muy reducidos. Además, están bajo presión de tiempo”.
Calor en verano, frío en invierno, poca iluminación… La falta de personal dedicado a la carga obliga a empleados de otras áreas a intervenir y enfrentarse a situaciones dentro del remolque donde el cambio constante es lo único permanente. “Trabajar bajo tanta presión de tiempo aumenta el riesgo de lesiones y daños a la mercancía, los remolques y el equipo en general”, añade Kehl.
Hay cuatro años de desarrollo detrás de esta transpaleta automática fabricada en serie y lista para comercializarse
A eso se suma la barrera de comunicación. Kehl lo ilustra con un ejemplo cotidiano en los muelles europeos: un conductor que viene de Polonia entrega mercancías en Francia, no comparte idioma con los operarios y necesita coordinarse de alguna manera para que la operación se realice con éxito. Es el día a día de muchos muelles y, en ese contexto, el margen de error se multiplica.
El problema técnico tiene su propia capa de complejidad porque Europa, a diferencia de otros mercados, no está estandarizada. Los muelles de carga varían entre instalaciones, los remolques también —los hay de caja, de paredes rígidas, de paredes flexibles, de lona, etc.— y los palés oscilan entre el formato EPAL y el industrial. Todo eso convierte cada muelle en un entorno distinto, lo que choca frontalmente con la lógica habitual de la automatización. Como señala Jasper Van Gool, director de programas de TLU en STILL: “La automatización suele implicar estandarización. Y todo esto, en conjunto, lo hace más complejo. Necesitábamos encontrar una solución que pudiera gestionar todas esas variaciones”.
Cómo se le enseña a una máquina a comportarse como una persona
La respuesta de STILL no fue estandarizar el entorno para que la máquina pudiera trabajar. Fue desarrollar una máquina capaz de trabajar en el entorno tal como es. Simone Dilling, Gerente de Producto de Automatización, explica la metodología: “Analizamos detenidamente cómo las personas cargan los remolques. Luego intentamos imitar ese comportamiento, primero identificando dónde debe ir el palé y calculando el espacio necesario. Utilizamos sensores para medir el espacio y colocamos el palé justo en el lugar preciso, sin perder ni un centímetro”.
El punto de partida era humano: observar, entender y replicar. “Incluso como operario, no todos son expertos en ello. Algunos son más rápidos, otros más lentos. Ahora tenemos una forma de estandarizar este proceso y lograr un rendimiento uniforme”, añade Dilling. Kehl lo resume: “El sistema piensa y actúa como un operario de carga humano, pero con mucha mayor consistencia”.
El sistema piensa y actúa como un humano, pero con mayor consistencia”
Semah Kehl Gerente Internacional de Cuentas Clave de Automatización de STILL
Un proyecto que combina familiaridad con innovación
La transpaleta automática AXL 15 iGo parte de una base que los clientes de STILL ya conocían y utilizaban en sus muelles: una transpaleta manual, con batería y medidas de seguridad incorporadas. Sobre ese vehículo compacto y familiar para los clientes, STILL construyó un nuevo nivel. En palabras de Dilling: “Añadimos una capa de automatización: cámaras, sensores y capacidad de procesamiento.” El vehículo que los operarios manejaban manualmente es el mismo, pero ahora “piensa”.
Una de las decisiones de diseño más relevantes fue precisamente lo que el sistema no necesita. “No instalamos cámaras ni sensores adicionales en la puerta. No necesitamos ninguna medida de seguridad adicional en el muelle”, explica Dilling. Todo está integrado en el vehículo, lo que tiene una consecuencia práctica inmediata: el sistema puede instalarse en instalaciones existentes sin obras ni adaptaciones. “Si los clientes desean utilizar el área de carga y descarga para sus operaciones habituales, pueden seguir utilizándola como antes. Así, no interrumpimos ninguna operación”, añade.
El cerebro de la AXL 15 iGo es el sistema de control Eco Flow, un software que integra inteligencia artificial y coordina todos los sensores y movimientos de la transpaleta automática. Coordina y centraliza todo el proceso: selecciona el vehículo adecuado, traza la ruta, decide qué unidad espera —solo una opera dentro del remolque a la vez— y reporta al sistema superior la confirmación de que cada palé ha llegado a su destino. El operario, en este esquema, marca qué palés entran y salen, hace una comprobación visual final del muelle y arranca el proceso. El resto lo gestiona el software.
Una sola unidad realiza, además, dos funciones: transporte horizontal y carga y descarga de remolques. Si se necesita más capacidad, se añade otra unidad, ya que el sistema es escalable.
Navegación precisa dentro y fuera del remolque
Para enfrentarse a la variabilidad habitual de la carga en entornos logísticos reales, STILL incorporó en la AXL 15 iGo dos tecnologías de navegación diferentes.
Para moverse fuera del camión, emplea la tecnología 3D Visual SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), con ella crea un mapa del entorno en tiempo real para ubicarse dentro de él y reaccionar instantáneamente a todos los movimientos externos sin necesidad de infraestructura fija. Al acceder al camión, el sistema cambia a LiDAR (Light Detection and Ranging), que le ofrece un posicionamiento de alta precisión incluso en espacios estrechos y con visibilidad limitada.
Ambas tecnologías se combinan con reconocimiento 3D de palés para identificar su forma y ubicación exacta, aunque no estén perfectamente alineados, algo que hace que la transpaleta sea capaz de ajustar su recorrido a las necesidades de manipulación.
La seguridad resuelta desde dentro
Automatizar la carga de camiones en espacios reducidos, con personas trabajando cerca y bajo presión de tiempo, exige resolver una pregunta: ¿cómo garantiza el sistema la seguridad? Dilling explica el principio que guía todo el diseño de seguridad del AXL 15 iGo: el vehículo opera siempre bajo la premisa de que puede haber alguien cerca, incluso dentro del propio remolque.
El caso crítico que el equipo identificó es el de una persona que entra en el remolque mientras el vehículo opera y se quede sin espacio para salir, una situación que es factible en un muelle convencional. Para resolverlo, el sistema trabaja con varios niveles de protección que actúan de forma simultánea y continua. Varias cámaras integradas en la transpaleta observan el entorno en todo momento y, en cuanto detectan algo inesperado, el vehículo reduce la velocidad de forma automática, mientras que los escáneres de alto rendimiento, certificados según la norma ISO, añaden una segunda línea de detección. “La seguridad es la prioridad número uno”, resume Dilling.
No se necesitan cámaras ni sensores adicionales en el muelle, todo está integrado en el vehículo
Máximo rendimiento
El lanzamiento de la transpaleta automática AXL 15 iGo llega al mercado respaldado por un caso de éxito real: Colruyt, la empresa familiar belga de distribución mayorista que lidera el precio en el mercado belga con más de 30.000 empleados, 700 tiendas propias y más de 1.000 franquicias abastecidas.
Para mantener los precios más bajos del mercado, cada proceso tiene que rendir al máximo y eso convierte la eficiencia en una exigencia estructural. La escala de su operación logística da la medida exacta del problema que debe resolver: 2.000 transportes al día, 1.000 camiones diarios que cargar y descargar, en un sector que, como explica Jo Janssens, director técnico de Colruyt, “cambia rápidamente” y se enfrenta a “una cadena de suministro intensiva en mano de obra, lo que dificulta cubrir las vacantes manteniendo la eficiencia de costes.”
El rendimiento de la AXL 15 iGo quedó demostrado gracias a Colruyt: 2 vehículos, 30 palés EPAL, 35 minutos. Un ahorro de tiempo de más del 60% respecto a la hora y media inicial que tardaban en cargar y descargar un remolque.
Van Gool cerró la conferencia de prensa para medios europeos destacando el peso de la AXL 15 iGo como un sistema probado en condiciones reales, con un cliente exigente que pide innovación como estándar.
Así, STILL traslada el potencial demostrado por la AXL 15 iGo en Colruyt a todas las compañías que desean optimizar su muelle de carga: de hora y media a 35 minutos por camión, de forma automática y sin intervención humana. Y eso, en intralogística, es un cambio de paradigma.
