7 de octubre de 2022 | Actualizado 0:01

Fagor Industrial avanza hacia la centralización de sus almacenes para adaptarlos a la demanda real

El fabricante está expandiendo este modelo a sus diversas plantas de producción tras los resultados positivos de una prueba piloto
Planta productiva en México de Fagor Ederlan, una de las cooperativas que forman parte del Grupo Fagor | Fagor Ederlan

El fabricante de equipamiento industrial Fagor Industrial (Corporación Mondragón) avanza hacia la centralización de sus almacenes para adaptar su producción a la demanda real. Así lo ha confirmado el director industrial de la compañía, Javier Iruretagoyena, durante un webinar sobre demand driven organizado por el Centro Español de Logística (CEL). “Optamos hacia almacenes centrales”, ha explicado, “las piezas se montan y sale la máquina del almacén”.

La compañía completó una prueba piloto de centralización de un solo almacén y actualmente Fagor industrial está trasladando este modelo al resto de sus plantas. Dispone de nueve instalaciones de producción repartidas por España, Polonia, Francia y México y más de 1.000 puntos de distribución

La decisión se sustenta en el uso del software Intuiflow desde 2018 para implementar un modelo de demand driven, que adapta la planificación y la producción en tiempo real en base a los cambios de la demanda de los clientes. Para impedir que la variabilidad de la demanda se expanda a toda la supply chain, se colocan buffers, unos mecanismos que informan de las prioridades de inventario. Este sistema es el que ha obligado al fabricante a aumentar su capacidad, especialmente cuando cambiaron su modelo de gestión de stock: “Hemos tenido que ampliar la capacidad porque el espacio que teníamos era fijo”, asegura Javier Iruretagoyena, “el sistema te hace tener más componentes y piezas, pero menos producto terminado”. De esta manera, Fagor Industrial ha cambiado “el sistema productivo, no de producción”.

“Optamos hacia almacenes centrales, las piezas se montan y sale la máquina del almacén”
Javier Iruretagoyena Director Industrial de Fagor industrial

En el caso de esta compañía, al día mueven cerca de 5.000 componentes y aproximadamente 6.000 semielaborados de chapa. Ambas cifras suman un total de 3.894 referencias de producto terminado. Antes de implantar el sistema de demand driven, necesitaban nueve días de planificación más dos días de montaje y ahora han reducido los días de planificación a cinco, además de disminuir el stock el 20%. La gestión del inventario orientada a la demanda ha reducido los componentes de exceso del 51% al 21% y a “tener más disponibilidad de componentes y de piezas para dar una respuesta más rápida al mercado”. Javier Iruretagoyena también destaca la posibilidad de extraer análisis rápidos de proveedores, líneas de producción o producción determinados para tomar decisiones sobre si hay que cambiar la parametrización del sistema.